电池系统配电盒（BDU）设计2-控制和监测
如上一篇电池系统配电盒（BDU）设计1-需求分析所述，我们再进一步深入，需要考虑接触器的控制和检测。
第一部分 功能分配
这个功能的分配主要分成三个部分：
（1）接触器的物理位置：在BDU内，高低压接口都有
（2）接触器的检测：包含开路和粘连，需要借助电流和电压来检测，这个一般在BMU里面实现诊断
（3）接触器的驱动：一般放在VCU里面，包含稳压电源和H-Bridge驱动电路两部分。
我们从系统来看，这里有大几种分类如下图所示，每个架构系统需要从分组和既有产品的角度来做出合理的选择，这些功能在哪里？这些功能由谁来实现。
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快充接触器的设置是很微妙的，由于存在大量的配对的问题，如果直接绕过原有的主正/主负，则需要额外加入一套完整的保护机制，包括两个接触器的粘连监测
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这里还有涉及到一个过充安全的问题，车载过充是完全内部可设计的机制
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如果采用原有的机制，对整个系统原有的主正和主负的吸合次数可靠性有一些考验
图1 功能分配
从接触器驱动和系统监测也可以做一些区分，从电池系统厂家的角度，其实倾向于以下的方法来做。由电池管理系统完成整个系统的检测。在BMS里面配置
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电源分电电路，主要是分解成12V稳压电源，12V逻辑电源，12V各个CSC电源，这个硬件电源电路设计起来还是挺费劲的
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驱动电路，主要是高低边的驱动，后面会讲的，我们来基于这个电路来做一个完整的WCCA的分解
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检测电路：主要是接触器内侧和外侧的电压，通过多根高压引线端进来，可以进行组合完成对几个主要点的进行电压测试，评估这个接触点的压降来判断情况
如图，以下仅仅配置一个快充接触器，然后复用整个正极回路，对电池系统的快充过充存在挺大的问题了，搞得不好在系统上电过程中负极粘连，正极两个支路都要断开，风险高了一些。
图2 大BMS的接触器电气概览
把快充接触器拿出来，是第一批次纯电动汽车做快充系统里面比较通常的做法。VCU来做系统还有个办法，是整个12V系统电源本身就考虑完整，只需要考虑好驱动端就好。
图3 小BMS接触器功能分配
第二部分 接触器时序和诊断检测
每个公司在这个上面是设计有差异的，我们可以找到仔细看一下：
上电时序和下电时序
1、上电时序
第一步 预充接触器吸合然后关断
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预充接触器吸合115ms，检测回路电流
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然后关断预充接触器
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主要的功能是用来检测主负的粘连，如果检测到到设置DTC
第二步 主负接触器吸合
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在235ms之后闭合主负
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通过检测回路电流，诊断主正接触器粘连
第三步 预充接触器吸合
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100ms之后闭合预充接触器
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这里需要根据整个系统电气参数来评估预充时间
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预充时间过大，往往是预充电阻失效的情况或者是接触器本身吸合情况出现问题，主要通过电压差来检测
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也需要检测整个回路过程的能量是否过大，以判断预充是否出现短路的情况
第四步 主正接触器吸合
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然后再吸合主正（主正和主负之间间隔约260ms）
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如果闭合成功，DCDC的电压可以给电池供电，实际上有一个较高的电压来维持12V电源系统了
第五步 预充电接触器被关闭
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这里还有个主接触器闭合检测的检查
2、下电时序
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先断开主正：这里可以通过回路电流来检测
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再断开主负：断开主负接触器之后可以通过压差再检测一下
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